本文摘要：近日，在几经两年的立项、招标、生产、调试、竣工验收等简单程序后，中国一拖集团有限公司（中国一拖）首条年产7万件制动器壳体的柔性自动化生产线在中国一拖四装厂建成投产。

近日，在几经两年的立项、招标、生产、调试、竣工验收等简单程序后，中国一拖集团有限公司（中国一拖）首条年产7万件制动器壳体的柔性自动化生产线在中国一拖四装厂建成投产。　　制动器壳体是中轮扯产品的关键件和最重要件。

长期以来，中国一拖四装厂的制动器壳体生产加工仍然实施设施厂家生产获取和部分制做的双路线模式。由于制动器壳体技术上拒绝严苛，因此电视剧集件超差现象时有发生。尽管中国一拖四装厂制做的产品质量有确保，但因加工成本低、生产效率较低、劳动强度大等问题，制约了该产品的生产。

　　建成投产的制动器壳体柔性自动化生产线由三台仅有机能数控车床、两台立式加工中心和两台桁架机器人构成，其功能可以有效地解决问题原先工艺中的各类瓶颈问题，加工一个零件从毛坯到成品仅有须要3至5分钟。新的生产线的三台仅有机能数控车床皆具备恒线速功能，因此其加工效率比简陋数控车床提升了15%，且精度超过了IT５级，不利于进一步提高加工精度；两台立式加工中心皆配有了可360度转弯的四轴，构建零件一次定位多平面加工；两台桁架机器人代替传统的人工集装箱和运送零件，减少人工成本。同时，该生产线还在线配有两套刀具损坏检测仪及两套抽查装置，可以保证产品质量。

　　目前，将柔性加工技术（数控设备）、自动化运送技术（机器人）及在线自动检测技术有机融合，是有效地解决问题高产能、高品质、较低人工成本的最佳途径，也是国内外生产技术的发展趋势。中国一拖四装厂将该项技术顺利地运用到制动器壳体的加工流程中，不仅提高了该零件的生产工艺水平，也空缺中国一拖在该项技术领域中的空白。　　引入该生产线是中国一拖四装厂迈进自动化生产的第一步，中国一拖四装厂有关负责人指出，更进一步提高毛坯质量是更佳充分发挥该生产线起到的首要任务，强化刀具管理则是确保产品质量的重中之重。因此，拒绝工艺人员必需了解一线，并很快掌控该生产线的各项技能，尽早构建自动化生产线无人值班的终极目标。

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